IDENTIFICAR Y TOMAR DATOS A MAQUINA DE INTERES:

Según el técnico asignado por su empresa para la orientación de la ruta, y basado en las condiciones de trabajo del equipo, se tomo datos generales de funcionamiento, con el fin de establecer posteriormente los niveles permisibles de vibración.

 

NUMERAR PUNTOS (APOYOS):

El siguiente paso es dar UN NUMERO CONSECUTIVO a cada punto de medición (cada apoyo), para crear la base de datos y tendencias en el SOFTWARE PRISM 4.

 

CONFIGURAR INSTRUMENTO DE MEDICION:

Se procede después a CONFIGURAR EN EL MICROLOG CMAX50 los diferentes puntos de medición de la maquina, sus escalas, magnitudes, frecuencias de muestreo y demás factores que inciden en el proceso.

 

ESTABLECER NIVELES DE VIBRACION PERMISIBLES:

En este paso se utilizo en algunos casos los lineamientos de la norma ISO 10816-1

STANDARS, la experiencia y el propio nivel vibracional de la maquina, con el fin de establecer los NIVELES PERMISIBLES para esta medición en sus equipos.

Es importante destacar QUE SON DE CARACTER DINAMICO, es decir que se ajustaran en función del tiempo, de las acciones preventivas y/o correctivas y los resultados de las mismas.

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE MÁQUINA, POTENCIA O ALTURA DE EJE

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte de la máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos grupos pueden tener eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes rígidos o flexibles.

Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de eje H >= 315 mm.

Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.

Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.

Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW

EJECUTAR LA MEDICION:

Posteriormente se ejecuto la MEDICION punto a punto de cada una de las direcciones accesibles en los equipos. Donde se tomaron mediciones de amplitud vs frecuencia de vibración, en las direcciones horizontal, vertical y axial, en unidades de:

Velocidad en (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas mecánicas, lubricación, eléctricos, base, resonancia etc.

Aceleración   (G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras etc.

Enveloping (Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes, filtrar frecuencias especificas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista exterior, interior, bolas, canastilla) etc.

Gravedades (HFD, G´s) se analizan las precargas hacia los rodamientos y/o desgastes en bujes.

Onda en el tiempo (Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes picados, daño de rodamientos etc.

 

 

DIAGNÓSTICO Y ELABORACIÓN DEL INFORME:

Previamente descargada la información y procesada en nuestro software Prisma4, se procede a estudiar la información recolectada resultado de la toma, hallando los valores globales y analizando las gráficas espectrales en los puntos que se consideran en alarma, tolerable, alto o critica. El siguiente paso a seguir es elaborar un informe en el cual se mencionan las causas del problema si se presentan  y sedan unas recomendación a ejecutar, logrando que el equipo quede en las  mejores condiciones de operación.

 

 

 

 

 

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